Fabricación de caucho bajo especificación de cliente
Mapsa ha estado proporcionando soluciones a medida moldeadas y extrusionadas desde hace más de 50 años para la electrónica, transporte, envases, agricultura, química, construcción, así como muchos otros. Nuestra experiencia en el moldeo y extrusión nos ayuda a cumplir con los requisitos más exigentes de nuestros clientes. Ya sean series grandes o pequeñas, piezas simples o complejas, nuestro equipo puede ayudar a encontrar una solución que satisfaga sus necesidades. Nuestras instalaciones están situadas en Cataluña, lo que nos permite ofrecerle versatilidad en el suministro de soluciones que sean rentables y de calidad superior. Desde prototipos, a las producciones pequeñas o grandes, Mapsa ofrece una solución única para todas sus necesidades de goma.
Mezclas (video disponible)
Mapsa produce mezclas de una gran variedad de materiales, durezas y colores para adaptarse a las aplicaciones específicas de cada cliente. Cuando es necesario, tenemos capacidad para desarrollar un compuesto que cumpla la aplicación específica del cliente.
Moldeo (vídeo disponible)
Las capacidades de Mapsa en el área de moldeo incluyen compresión, transferencia e inyección. Cada uno de estos métodos tiene sus ventajas y desventajas sobre los demás. A continuación encontrará una breve descripción de cada uno de estos métodos.
Moldeo por compresión:
El moldeo por compresión es el método más extendido de moldeo. Sus orígenes se remontan a 1820 aproximadamente. Se lleva a cabo mediante la colocación de una pieza de caucho sin vulcanizar, de peso y tamaño predeterminado, en las cavidades de un molde abierto. El molde se cierra manualmente, en la medida de lo posible, y se coloca en una prensa de moldeo hidráulica. La presión de la prensa hace que el caucho no curado coja la forma de cada cavidad del molde. El calor de los platos de la prensa provoca una reacción química, que se conoce como reticulación, haciendo que el caucho vulcanice.
Nuestras capacidades de prensas de compresión van desde 15 cm x 15 cm la más pequeña hasta 60 cm x 80 cm la más grande, con varios tamaños de prensa en el medio
Ventajas de moldeo por compresión
- Moldes económicos
- Menos desperdicio de mezcla
- Buena opción para piezas grandes
- Buen sistema para series pequeñas
- Bueno para piezas de alta dureza
Desventajas de moldeo por compresión
- El tiempo de carga y el proceso son más largos
- Las piezas necesitan un mayor acabado
- Las líneas de partición en las piezas son más grandes, lo que puede provocar posibles problemas de calidad / tolerancia
Moldeo por transferencia:
El moldeo por transferencia es una extensión de moldeo por compresión, pero con sistemas similares al moldeo por inyección. Se utiliza en aplicaciones que implican cantidades de producción mayores de lo que sería normal para el moldeo por compresión. La principal diferencia entre la compresión y la transferencia es que el caucho no curado se coloca en una cubeta incorporada en el molde, y, utilizando el cierre de la prensa hidráulica, se fuerza el paso del caucho no curado a través de pequeños orificios (bebederos) en la cavidad (es).
Nuestras capacidades de prensa de moldeo para moldeo por transferencia son los mismos que para la línea de compresión. Por favor, véase el moldeo por compresión para conocer los datos de las capacidades de prensa.
Ventajas del moldeo por transferencia
- El ciclo de producción es más corto que el método de compresión
- La preparación del compuesto y el tiempo de carga del molde se reduce ya que las cavidades del molde no se han de cargar individualmente con caucho sin vulcanizar
- Se reduce el tiempo de acabado del producto. Como el molde se cierra antes de la introducción del caucho no curado, la línea de partición es más fina.
- Los moldes de transferencia pueden trabajar en las prensas de moldeo por compresión convencional sin necesidad de equipos especiales.
Desventajas del moldeo por transferencia
- El coste del molde es más caro que el un molde de compresión
- Más material de desperdicio debido al exceso que ha de quedar en la cubeta y en los canales.
Moldeo por inyección:
El moldeo por inyección se lleva a cabo en una prensa de moldeo diseñada específicamente para ese propósito. La misma prensa cierra y bloquea el molde. El caucho sin curar se pre-calienta en una cámara de inyección antes de ser inyectado en el molde, lo que lo "plastifica" y permite que fluya más fácilmente a través del sistema de inyección y en las cavidades. Esto, junto con el cierre y la fuerza de inyección proporcionados por la prensa, permite temperaturas de curado elevadas, acortando el ciclo de producción. Nuestras prensas de inyección tienen capacidades que van desde 45 cm x 45 cm hasta 60 cm x 80 cm, con tonelaje (fuerza de cierre) de 100 a 800 toneladas. La fuerza de cierre de una prensa de inyección es lo que mantiene el molde bien cerrado durante la inyección y el tiempo de curado.
Ventajas de moldeo por inyección
- Ciclo de producción más corto que los otros dos métodos debido a la mayor presión de sujeción / inyección y temperatura de curado
- La mayor productividad que en los otros métodos se traduce en un menor costo unitario
- La alta presión de cierre hace que las piezas tengan unas líneas de partición más pequeñas en comparación con otros métodos
Desventajas de moldeo por inyección
- Requiere grandes producciones para ser eficiente.
- Costo del molde considerablemente mayor que otros métodos
- No todos los compuestos o durezas, son adecuados para este proceso
Extrusión (video disponible)
Nuestras líneas de extrusión son capaces de producir perfiles bajo especificación de cliente, tubos, arandelas y juntas cortadas, así como juntas con la unión vulcanizada, juntas con esquinas inyectadas y juntas moldeadas en una gran variedad de formas y tamaños. Los perfiles extrusionados se pueden suministrar en bobinas o en longitudes cortadas. Los perfiles se pueden fabricar para tener orificios, muescas o recortables especiales que se adapten a una aplicación específica. Los tamaños de los perfiles extrusionados que producimos varían en función de la configuración del perfil extruido. Los tubos y cordones los podemos fabricar desde 1,5 mm hasta 40 mm de diámetro. Por otro lado, los perfiles, pueden ser de hasta 40 mm x 150 mm. Los espesores de pared de los perfiles extruidos, como tubos, puede ser de 1,2 mm, pero, en todo caso, dependerá de la forma de la sección transversal ya que los tubo y perfiles de pared delgada tienen una tendencia a colapsarse durante el proceso de curado. Para superar esto, fabricamos utillajes especiales que mantienen la forma del perfil durante la vulcanización. En estos casos hay un coste adicional asociado, ya que son un poco laboriosos, pero el resultado final bien vale la pena para aquellas aplicaciones en las que la extrusión normal y el proceso de curación no es suficiente.