Gummiherstellung

Kundenspezifische Gummiherstellung
Seit mehr als 50 Jahren liefert Mapsa für Form- und Spritzartikel maßgerechte Lösungen in den Bereichen Elektronik, Transportwesen, Verpackung, Landwirtschaft, Chemie, Bauwesen und vielen weiteren mehr. Unsere Erfahrung beim Formen und Extrudieren befähigt uns, die anspruchvollsten Erfordernisse unserer Kunden zu erfüllen. Ganz gleich ob große oder kleine Serien, einfache oder komplexe Teile, unser Team ist in der Lage, eine Lösung zu finden, die Ihre Erfordernisse erfüllt.  Unsere Anlagen befinden sich in Katalonien, was uns ermöglicht, eine hohe Flexibilität rentabler und hochqualitativer Lösungen für Sie bereitzustellen. Vom Prototyp bis hin zur Produktion im großen oder kleinen Stil, Mapsa bietet eine einzigartige Lösung für all Ihre Bedürfnisse in puncto Gummiwaren.

 

Mischungen (Video verfügbar)
Mapsa stellt Mischungen her mit einer großen Bandbreite an Materialien, Härten und Farben, um sich an die speziellen Anwendungen eines jeden Kunden anzupassen. Bei Bedarf verfügen wir über die Kapazitäten zur Entwicklung einer Mischung, die die spezifische Anwendung des Kunden trifft.

 

Formgebung (Video verfügbar)
Mapsas Kapazität in der Formgebung umfasst die Bereiche Formpressen, Spritzpressen und Spritzgießen. Jedes dieser Verfahren hat seine Vor- und Nachteile. Nachstehend erfolgt eine kurze Beschreibung der drei Methoden.

 

Formpressen:

Das Formpressen ist das am weitesten verbreitete Formgebungsverfahren. Seine Ursprünge gehen ca. auf das Jahr 1820 zurück. Es erfolgt durch das Einbringen der nicht vulkanisierten Formmasse einer bestimmten Größe und Gewichts in die Kavitäten eines offenen Werkzeugs. Das Werkzeug wird möglichst weit von Hand geschlossen und in eine hydraulische Formpresse platziert. Durch den Druck der Presse erlangt der nicht ausgehärtete Kunststoff die von jeder Kavität vorgegebene Form. Die Hitze der Pressbleche ruft eine chemische Reaktion, die Vernetzung hervor, sodass der Kunststoff vulkanisiert.

Die Kapazitäten unserer Formpressen reichen von 15 cm x 15 cm für die kleinste bis zu 60 cm x 80 cm für die größte mit verschiedenen Zwischengrößen

Vorteile des Formpressens

• Kostengünstige Werkzeuge
• Weniger Masseüberschuss und Abfall
• Gute Option für große Werkstücke
• Gutes System für kleine Serien
• Gut für Teile hoher Härte

Nachteile des Formpressens

• Längere Zeiten für das Beschicken und den Prozess
• Die Formstücke benötigen eine stärkere Endbearbeitung
• Die Trennlinien sind weniger genau definiert, was zu Qualitäts- und Toleranzproblemen führen kann

 

Spritzpressen /Transfer-Molding:

Das Spritzpressen ist eine Weiterführung des Formpressens, jedoch mit Systemen ähnlich denen des Spritzgießens. Es wird für Anwendungen verwendet mit größeren Produktionsmengen als für das Formpressen üblich. Der Hauptunterschied zwischen Form- und Spritzpressen besteht darin, dass die nicht ausgehärtete Formmasse in eine im Werkzeug befindliche Vorkammer gegeben wird und sie die Hydraulikpresse über Verteilerkanäle in das Formnest einspritzt.

Unsere Kapazitäten für das Spritzpressen sind dieselben wie für das Formpressen. Für die Daten zu den Kapazitäten der Presse siehe Abschnitt “Formpressen”.

Vorteile des Spritzpressens

• Der Fertigungszyklus ist kürzer als beim Formpressverfahren
• Der Aufwand zur Zubereitung der Mischung und Befüllung des Werkzeugs ist reduziert, da die Kavitäten nicht einzeln mit nicht vulkanisiertem Kunststoff befüllt werden
• Die Zeit für die Endbearbeitung des Produkts verkürzt sich. Da sich das Werkzeug vor dem Einspritzen des nicht vulkanisierten Kunststoffs schließt, ist die Trennlinie dünner.
• Die Spritzpress-Werkzeuge können ohne Spezialausrüstung in herkömmlichen Formpressen verwendet werden.

Nachteile des Spritzpressens

• Die Werkzeugkosten sind höher als die von Formpresswerkzeugen
• Mehr Materialabfall aufgrund der in der Vorkammer und den Kanälen verbliebenen, überschüssigen Masse.

 

Spritzgießen:

Das Spritzgießen erfolgt über eine eigens dafür entworfene Spritzgießmaschine. Die Maschine schließt das Werkzeug und hält es zu. Der nicht ausgehärtete Kunststoff wird vor Einspritzen in das Werkzeug in der Spritzeinheit erwärmt, was ihn plastifiziert und ein leichteres Fließen durch das Spritzgießwerkzeug in die Kavitäten ermöglicht. Dies, zusammen mit der von der Maschine geleisteten Schließ- und Einspritzkraft ermöglicht hohe Aushärtetemperaturen und verkürzt den Fertigungszyklus. Unsere Spritzgießmaschinen besitzen Kapazitäten von 45 cm x 45 cm bis 60 cm x 80 cm mit Kräften (Schließkraft) von 100 bis 800 Tonnen.  Die Zuhaltekraft einer Spritzgießmaschine hält das Werkzeug während des Einspritzens und der Aushärtezeit ausreichend stark geschlossen.

Vorteile des Spritzgießens

• Kürzerer Fertigungszyklus als bei den  beiden anderen Verfahren dank höherem Einspritz-/Zuhaltedruck und Aushärtetemperatur
• Die höhere Produktivität im Vergleich zu den anderen Verfahren schlägt sich in geringeren Stückkosten nieder
• Dank hoher Schließgenauigkeit sind die Trennlinien der Formteile kleiner als bei anderen Verfahren

Nachteile des Spritzgießens

• Erfordert große Serien, um rentabel zu sein.
• Werkzeugkosten wesentlich höher als bei anderen Verfahren
• Nicht alle Mischungen und Härten eignen sich für dieses Verfahren

 

Extrudieren (Video verfügbar)

Unsere Extrusionsanlagen eignen sich zur Fertigung kundenspezifischer Profile, von Rohren, Gummiringen und zugeschnittenen Dichtungen bis hin zu Dichtungen mit vulkanisierter Verbindung, Dichtungen mit eingespritzten Ecken und Formdichtungen in einer großen Vielfalt an Formen und Größen. Die extrudierten Profile sind auf Spulen oder in zugeschnittenen Längen lieferbar. Für spezifische Anwendungen lassen sich die Profile mit Lochungen, Aussparungen und speziellen Durchbrüchen fertigen. Die Größen der von uns gefertigten extrudierten Profile variieren je nach Konfiguration des extrudierten Profils. Rohre und Kabel können wir mit Durchmessern von  1,5 mm bis 40 mm fertigen. Hingegen können die Profilmaße bis zu 40 mm x 150 mm betragen. Die Wandstärken der extrudierten Profile wie z.B. Röhren können 1,2 mm betragen, dies hängt jedoch von der Querschnittsform ab, da dünnwandige Rohre und Profile dazu neigen, während des Aushärtens einzufallen. Um dem gegenzuwirken stellen wir spezielle Werkzeuge her, die während des Vulkanisierens die Form des Profils aufrechterhalten. In solchen Fällen gehen aufgrund des entsprechenden Aufwands gewisse Zusatzkosten mit einher, das Endergebnis rechtfertigt sie jedoch für all diejenigen Anwendungen, für die ein bloßes Extrudieren mit Aushärtungsvorgang nicht ausreicht.