Fabrico de borracha sob especificação de cliente
A Mapsa esteve a proporcionar soluções à medida, moldadas e extrudidas, há mais de 50 anos para a eletrónica, transporte, embalagens, agricultura, química, construção, bem como para muitos outros setores. A nossa experiência na moldagem e extrusão ajuda-nos a cumprir os requisitos mais exigentes dos nossos clientes. Quer sejam séries grandes ou pequenas, peças simples ou complexas, a nossa equipa pode ajudar a encontrar uma solução que preencha as suas necessidades. As nossas instalações estão localizadas na Catalunha, o que nos permite oferecer-lhe versatilidade no fornecimento de soluções que sejam rentáveis e de qualidade superior. Dos protótipos às produções pequenas ou grandes, a Mapsa oferece uma solução única para todas as suas necessidades de borracha.
Misturas (vídeo disponível)
A Mapsa produz misturas de uma grande variedade de materiais, durezas e cores para se adaptar às aplicações específicas de cada cliente. Quando necessário, temos capacidade para desenvolver um composto que cumpra a aplicação específica do cliente.
Moldagem (vídeo disponível)
As capacidades da Mapsa na área da moldagem incluem compressão, transferência e injeção. Cada um destes métodos tem as suas vantagens e desvantagens sobre os demais. Encontrará em seguida uma breve descrição de cada um destes métodos.
Moldagem por compressão:
A moldagem por compressão é o método mais habitual de moldagem. As suas origens remontam a 1820 aproximadamente. É realizada por meio da colocação de uma peça de borracha sem vulcanizar, de peso e tamanho predeterminado, nas cavidades de um molde aberto. O molde é fechado manualmente, se for possível, e é colocado numa prensa de moldagem hidráulica. A pressão da prensa faz com que a borracha não curada tome a forma de cada cavidade do molde. O calor dos pratos da prensa provoca uma reação química, que é conhecida como reticulação, fazendo com que a borracha vulcanize.
As nossas capacidades de prensas de compressão abrangem de 15 cm x 15 cm, a mais pequena, até 60 cm x 80 cm, a maior, com diversos tamanhos de prensa no meio
Vantagens de moldagem por compressão
- Moldes económicos
- Menos desperdício de mistura
- Boa opção para peças grandes
- Bom sistema para séries pequenas
- Bom para peças de alta dureza
Desvantagens de moldagem por compressão
- O tempo de carga e o processo são mais longos
- As peças precisam de um maior acabamento
- As linhas de partição nas peças são maiores, o que pode casuar eventuais problemas de qualidade / tolerância
Moldagem por transferência:
A moldagem por transferência é uma extensão de moldagem por compressão, mas com sistemas similares à moldagem por injeção. É utilizada em aplicações que implicam quantidades de produção maiores do que seria normal para a moldagem por compressão. A principal diferença entre a compressão e a transferência é que a borracha não curada é colocada numa cuba incorporada no molde, e, utilizando o fecho da prensa hidráulica, força-se a passagem da borracha não curada através de pequenos orifícios (canais) na (s) cavidade (s).
As nossas capacidades de prensa de moldagem para efetuar moldagem por transferência são os mesmos que para a linha de compressão. Por favor, ver a moldagem por compressão para conhecer os dados das capacidades de prensa.
Vantagens da moldagem por transferência.
- O ciclo de produção é mais curto do que o método de compressão.
- A preparação do composto e o tempo de carga do molde reduzem-se, já que as cavidades do molde não devem ser carregadas individualmente com borracha sem vulcanizar.
- Reduz-se o tempo de acabamento do produto. Como o molde é fechado antes da introdução da borracha não curada, a linha de partição é mais fina.
- Os moldes de transferência podem trabalhar nas prensas de moldagem por compressão convencional sem necessidade de equipamentos especiais.
Desvantagens da moldagem por transferência
- O custo do molde é mais caro do que um molde de compressão.
- Mais material de desperdício devido ao excesso que deve ficar na cuba e nos canais.
Moldagem por injeção:
A moldagem por injeção é realizada numa prensa de moldagem concebida especificamente para esse propósito. A mesma prensa fecha e bloqueia o molde. A borracha sem curar pré-aquece numa câmara de injeção antes de ser injetada no molde, o que a "plastifica" e permite que flua mais facilmente através do sistema de injeção e nas cavidades. Isto, juntamente com o fecho e a força de injeção proporcionados pela prensa, permite atingir temperaturas de cura elevadas, encurtando o ciclo de produção. As nossas prensas de injeção têm capacidades que vão de 45 cm x 45 cm até 60 cm x 80 cm, com tonelagem (força de travamento) de 100 a 800 toneladas. A força de travamento de uma prensa de injeção é o que mantém o molde bem fechado durante a injeção e o tempo de cura.
Vantagens da moldagem por injeção
- Ciclo de produção mais curto do que os outros dois métodos devido à maior pressão de sujeição / injeção e temperatura de cura
- A maior produtividade que nos outros métodos traduz-se num menor custo unitário.
- A alta pressão de fecho faz com que as peças tenham umas linhas de partição mais pequenas em comparação com outros métodos
Desvantagens da moldagem por injeção
- Precisa de grandes produções para ser eficiente.
- Custo do molde consideravelmente maior do que outros métodos.
- Nem todos os compostos ou durezas são adequados para este processo.
Extrusão (vídeo disponível)
As nossas linhas de extrusão são capazes de produzir perfis sob especificação de cliente, tubos, arandelas e juntas cortadas, bem como juntas com a união vulcanizada, juntas com esquinas injetadas e juntas moldadas numa grande variedade de formas e tamanhos. Os perfis extrudidos podem ser fornecidos em bobinas ou em comprimentos cortados. Os perfis podem ser fabricados para ter orifícios, entalhes ou recortáveis especiais que se adaptem a uma aplicação específica. Os tamanhos dos perfis extrudidos que produzimos variam em virtude da configuração do perfil extrudido. Podemos fabricar tubos e cordões de 1,5 mm até 40 mm de diâmetro. Por outro lado, os perfis podem ser de até 40 mm x 150 mm. As espessuras de parede dos perfis extrudidos, como tubos, podem ser de 1,2 mm, mas, em todo o caso, dependerá da forma da secção transversal. já que os tubos e perfis de parede delgada têm uma tendência a colapsar durante o processo de cura. Para evitar isto, fabricamos utensílios especiais que mantêm a forma do perfil durante a vulcanização. Nestes casos, há um custo adicional associado, já que são um bocadinho laboriosos, mas o resultado final com certeza vale a pena para aquelas aplicações em que a extrusão normal e o processo de cura não são suficientes.