Fabrication de caoutchouc conforme aux spécificités du client
Depuis plus de 50 ans, Mapsa offre des solutions personnalisées moulées et extrudées pour l’électronique, le transport, les emballages, l’agriculture, la chimie, le bâtiment, entre autres. Notre expérience avec le moulage et l’extrudé nous aide à satisfaire les conditions les plus exigeantes de nos clients. Notre équipe peut vous aider à trouver la solution appropriée selon vos besoins indépendamment qu’il s’agisse d’une grande ou petite série, d’éléments simples ou complexes. Nos installations sont situées en Catalogne, ce qui nous permet d’offrir une grande versatilité dans l’offre de solutions rentables et d’une qualité optimale. Mapsa offre donc une solution unique pour tous vos besoins en caoutchouc : prototypes, productions petites, productions grandes, …
Composé (vidéo disponible)
Mapsa produit aussi des composés fabriqués avec une grande variété de matériaux, duretés et couleurs pour s’adapter aux applications spécifiques de chaque client. Le cas échéant, nous avons une capacité pour le développement d’un composé en accomplissant l’application spécifique du client.
Moulage (vidéo disponible)
Les capacités de Mapsa dans le domaine du moulage comprennent la compression, le transfert et l’injection. Chacune desdites méthodes a ses avantages et ses inconvénients. Ci-dessous vous trouverez une petite description de chacune des méthodes.
Moulage par compression :
Le moulage par compression est la méthode la plus utilisée. Elle est née environ en 1820. Le procès consiste en l’emplacement d’un élément en caoutchouc non vulcanisé, dont le poids et le taille sont prédéterminés, dans les cavités d’un moule ouvert. Le moule se ferme manuellement, dans la mesure du possible, et il est placé dans une presse de moulage hydraulique. La pression de la presse est la responsable que le caoutchouc non séché prenne la forme de chacun des moules. La chaleur des plateaux de la presse provoque une réaction chimique, nommée réticulation, de façon à ce que le caoutchouc vulcanise.
Les capacités de la presse de compression sont de 15 cm x 15 cm, la plus petite, et de 60 cm x 80 cm, la plus grande, entre autres tailles de presse.
Avantages du moulage par compression
- Moules économiques
- Moins de déchets provenant du composé
- Une excellente option pour de grands éléments
- Un bon système pour de petites séries
- Un bon système pour des éléments de haute dureté
Inconvénients du moulage par compression
- Le temps de charge et le procès sont plus longs
- Les éléments requièrent une finition majeure
- Les lignes de partition des éléments sont plus grandes, ce qui peut créer des problèmes de qualité ou de tolérance
Moulage par transfert :
Le moulage par transfert est une extension du moulage par compression, mais le système est similaire au moulage par injection. Il est utilisé pour des applications dont la quantité de production doit être majeure qu’elle ne le serait pour un moulage par compression. La principale différence entre la compression et le transfert est que le caoutchouc non séché est placé dans une cuvette incorporée dans le moule et, en utilisant la fermeture de la presse hydraulique, le transfert du caoutchouc non séché à travers des petits trous (descente de coulée) dans la ou les cavités est donc forcé. Les capacités de la presse de moulage par transfert sont les mêmes que pour la ligne de compression. SVP, visualisez le moulage par compression pour connaitre les données sur les capacités de la presse.
Avantages du moulage par transfert :
- Le cycle de production est plus court que la méthode de compression
- La préparation du composé et le temps de charge du moulage est réduit puisque les cavités du moulage ne sont pas chargées individuellement avec le caoutchouc non vulcanisé
- Le temps de finition du produit est réduit. Etant donné que le moule est fermé avant l’introduction du caoutchouc non séché, la ligne de partition est plus fine
- Les moules de transfert peuvent être utilisés dans les presses de moulage par compression traditionnelle sans nécessité d’équipements spéciaux
Inconvénients du moulage par transfert :
- Le coût du moule est plus cher qu’un moule de compression
- Il y a plus de déchets dû à l’excès de caoutchouc restant dans la cuvette et les descentes de coulée
Moulage par injection :
Le moulage par injection est mené à terme moyennant une presse de moulage conçue spécifiquement pour ce propos. La propre presse ferme et bloque le moule. Le caoutchouc non séché est préchauffé dans une chambre d’injection préalablement à être injecté dans le moule, ce qui le « plastifie » et permet que celui-ci coule plus facilement à travers le système d’injection et dans les cavités. Cela, puis la fermeture et la force de l’injection proportionnée par la presse, permet des températures de séchage très élevées, en réduisant le cycle de production. Les presses d’injection ont des capacités de 45 cm x 45 cm jusqu’à 60 cm x 80 cm, dont un tonnage (force de la fermeture) de 100 à 800 tonnes. La force de la fermeture d’une presse d’injection maintient le moule bien clos pendant le procès d’injection et le temps de séchage.
Avantages du moulage par injection :
- Cycle de production plus court que les autres deux méthodes dû à une majeure pression de fixation et d’injection et de la température de séchage
- Une majeure productivité en comparaison des deux autres méthodes, ce qui suppose un coût unitaire mineur
- La haute pression de fermeture est la responsable de la petitesse des lignes de partition en comparaison aux deux autres méthodes
Inconvénients du moulage par injection :
- Il est nécessaire de grandes productions pour une bonne efficacité
- Le coût du moule est considérablement plus élevé que les deux autres méthodes
- Tous les composants ou duretés ne sont pas appropriés à cette procédure
Extrudé (vidéo disponible)
Nos lignes d’extrudés sont capables de produire des profilés personnalisés pour chaque client : tubes, rondelles, joints coupés, joints d’union vulcanisés, joints avec les coins injectés, joints moulés dans une gamme variée en taille et forme. Les profilés extrudés peuvent être fournis en bobines ou coupés en longueur. Les profilés peuvent être fabriqués en ayant des trous, des entailles ou permettant le découpage pour être adaptés spécifiquement à une application. Les tailles des profilés extrudés que nous produisons varient en fonction de la configuration du profil extrudé. Les tubes et les cordons peuvent être réalisés dès 1,5 mm jusqu’à 40 mm de diamètre ; d’un autre côté, les profilés peuvent mesurer jusqu’à 40 mm x 150 mm. Les épaisseurs du mur des profilés extrudés, comme les tubes, peuvent être de 1,2 mm, mais dans tous les cas, ceci dépend de la forme de la section transversale puisque le tube et les profilés du mur le plus fin ont tendance à se paralyser pendant le procès de séchage. Pour mettre fin à ceci, nous fabriquons des outillages spéciaux qui maintiennent la forme du profilé pendant la vulcanisation. Dans ce cas, il y a un coût additionnel associé puisque ceci est laborieux, mais le résultat final vaut la peine pour toutes les applications dont l’extrudé normal et le procès de curation n’est pas suffisant.