Produkcja gumy zgodnie z wymaganiami klienta
Mapsa dostarcza rozwiązania na zamówienie klientów w zakresie wytłaczania i formowania już od ponad 50 lat, dla branży elektronicznej, transportowej, w zakresie opakowań, rolniczej, chemicznej, budowlanej oraz wielu innych. Nasze doświadczenie w wytłaczaniu i formowaniu pomaga nam w zaspokajaniu nawet najbardziej skomplikowanych potrzeb klientów, niezależnie czy dotyczą produkcji na dużą czy małą skalę, elementów prostych czy złożonych. Nasz zespół gotowy jest pomóc w znalezieniu zadowalającego Państwa rozwiązania. Nasze zakłady znajdują się w Katalonii, co pozwala nam na zaoferowanie różnorodności dostawy korzystnych finansowo rozwiązań o najwyższej jakości. Od prototypów do produkcji na małą lub dużą skalę, Mapsa oferuje globalne rozwiązania dla Państwa zapotrzebowań na gumę.
Mieszanki (dostępne nagranie wideo)
Mapsa produkuje mieszanki z różnorodnych materiałów, o różnej twardości i kolorach, by dostosować się do konkretnych wymagań każdego klienta. W razie konieczności jesteśmy w stanie opracować związek, gotowy do wymagań zastosowania wskazanego przez klienta.
Formowanie (dostępne nagranie wideo)
W Mapsa stosujemy formowanie wtryskowe, przetłoczne i tłoczne. Każdy z powyższych procesów ma swoje wady i zalety w stosunku do innych. Poniżej opisujemy pokrótce każdą z metod.
Formowanie tłoczne:
Formowanie tłoczne jest najczęściej stosowanym sposobem formowania. Jego początki sięgają około 1820 roku. Odbywa się poprzez umieszczenie kauczukowego elementu o określonej masie i wymiarach, znajdującego się jeszcze przed wulkanizacją, w otwartym gnieździe formującym. Gniazdo zamykana jest ręcznie, o ile to możliwe, a następnie umieszcza się je na hydraulicznej prasie do formowania. Nacisk prasy sprawia, iż niewysuszony kauczuk przybiera kształt gniazda formującego. Ciepło wydzielane przez płyty prasy doprowadza do zajścia reakcji chemicznej, nazywanej sieciowaniem, co z kolei powoduje wulkanizację kauczuku.
Nasze prasy tłoczne posiadają wymiary od 15 cm x 15 do 60 cm x 80 cm, z wieloma możliwościami pomiędzy wskazanymi wartościami.
Zalety formowania tłocznego:
- Formy w przystępnych cenach
- Mała ilość odrzucanej mieszanki
- Korzystna opcja dla dużych elementów
- Korzystny system dla serii o małym zakresie
- Korzystne dla długotrwałych elementów
Wady formowania tłocznego
- Czas ładowania oraz sam proces są dłuższe
- Elementy wymagają dłuższego procesu wykończenia
- Linie podziału elementów są większe, co może powodować ewentualne problemy z jakością / tolerancją
Formowanie przetłoczne:
Formowanie przetłoczne jest poszerzeniem formowania tłocznego, jednak zawiera systemy podobne do formowania wtryskowego. Stosowane jest do procesów wymagających większych ilości produkcyjnych niż w przypadku zwyczajowego formowania tłocznego. Zasadnicza różnica pomiędzy tłoczeniem a przetłaczaniem polega na fakcie, iż niewysuszony kauczuk umieszczany jest w komorze przetłocznej, znajdującej się w gnieździe formującym i za pomocą zamknięcia prasy hydraulicznej doprowadza się do przedostania się niewysuszonego kauczuku do gniazda (gniazd) przez niewielkie otwory (kanały).
Nasze prasy przetłoczne posiadają takie same wymiary jak w przypadku linii tłocznej. W celu zapoznania się z nimi prosimy o odniesienie się do fragmentu o formowaniu tłocznym.
Zalety formowania przetłocznego
- Cykl produkcyjny jest krótszy niż w przypadku metody tłocznej
- Przygotowanie związku oraz czas wypełniania zostają zredukowane z uwagi na fakt, iż gniazda formujące nie muszą być wypełniane indywidualnie kauczukiem przed wulkanizacją
- Skraca się czas wykańczania produktu. Forma zamyka się przed wprowadzeniem niewysuszonego kauczuku, linia podziału jest cieńsza.
- Formy przetłoczeniowe mogą być wykorzystywane w tradycyjnych prasach tłocznych bez konieczności stosowania specjalistycznych urządzeń.
Wady formowania przetłocznego
- Koszt formy jest wyższy niż w przypadku form do prasy tłocznej
- Odrzuca się więcej ilości materiału z uwagi na nadmiar pozostający w komorze przetłocznej oraz w kanałach.
Formowanie wtryskowe:
Formowanie wtryskowe przeprowadzane jest w specjalnie zaprojektowanej do tego celu prasie formującej. Sama prasa zamyka i blokuje formę. Niewysuszony kauczuk podgrzewany jest wstępnie w komorze wtryskowej przed wstrzyknięciem do formy, co go „uplastycznia” i ułatwia jego przepływ do gniazd przez system wtryskujący. Powyższe, wraz z zamykaniem i siłą wstrzykiwania gwarantowaną przez prasę pozwala na osiągnięcie wysokich temperatur suszenia, skracając cykl produkcji. Nasze prasy wtryskowe posiadają wymiary od 45 cm x 45 cm do 60 cm x 80 cm, a tonaż (siła zamykająca) wynosi od 100 do 800 ton. Siła zamykająca prasy wtryskowej zachowuje formę dobrze uszczelnioną podczas wtryskiwania oraz suszenia.
Zalety formowania wtryskowego
- Krótszy cykl produkcyjny niż w przypadku dwóch pozostałych metod, dzięki większemu naciskowi / wtryskiwaniu oraz temperaturze suszenia
- Większy współczynnik produkcyjności niż w przypadku innych metod oznacza mniejszy koszt jednostkowy
- Wysokie ciśnienie zamykania sprawia, iż linie podziału są cieńsze w porównaniu z innymi metodami
Wady formowania wtryskowego
- By było ono zyskowne musi być stosowane do dużych ilości produkcyjnych
- Koszt formy znacznie wyższy niż w przypadku innych metod
- Proces ten nie odpowiada wszystkim związkom ani wartościom twardości
Wytłaczanie (dostępne nagranie wideo)
Nasze linie do wytłaczania pozwalają na produkcję profili zgodnie z wymaganiami klienta. Mogą to być rury, nakrętki i łącza cięte, a także łącza o wulkanizowanych połączeniach, łącza z wtryskiwanymi rogami a także łącza ukształtowane na wiele rozmiarów i sposobów. Profile wytłaczane mogą być dostarczane w zwojach lub pocięte na określone długości. Profile mogą posiadać otwory, wręby lub specjalne miejsca do wycięć, dopasowane do konkretnego zastosowania. Wymiary produkowanych przez nas profili wytłaczanych zależą od konfiguracji danego profilu. Rury i przewody mogą posiadać średnicę od 1,5 mm do 40 mm. Profile natomiast mogą wynosić od 40 mm do 150 mm. Grubość ściany wytłaczanych profili oraz rur może wynosić już od 1,2 mm, jednak zależeć będzie ostatecznie od kształtu przekroju poprzecznego, gdyż profile i rury o cienkich ścianach wykazują skłonność do zapadania się podczas procesu suszenia. Aby z tym walczyć, produkujemy specjalne narzędzia do zachowania kształtu profili podczas wulkanizacji. W takich przypadkach zwiększa się koszt procesu, gdyż jest on bardziej złożony, jednak wynik końcowy jest tego warty. Są to sytuacje, w których tradycyjne wytłaczanie oraz proces suszenia nie są wystarczające.